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黑龍江電鍍金剛石,光明金剛石(已認證),電鍍金剛石砂輪設備

電鍍金剛石工具新工藝

電鍍Ni-Co-Mn三元復合鍍層的優點：①以錳鹽取代部分鈷鹽，達到節鈷和降低生產成本的目的。②Ni.co.Mn復合鍍層硬度高于Ni-co復合鍍層，可提高電鍍金剛石.工具的硬度和耐磨性，延長工具的使用壽命，適用加工硬質材料。筆者研究的Ni-Co-Mn復合電鍍工藝，經生產驗證可行，現作簡單介紹。

電解液組成：250～260

g／L Nis04·7H20，30～35gLNiCl2·6H20.35～40 g／L H3B03，30 mL／L增光劑，50 mL／L增硬劑，35

mI／L增潤劑，pH 4.6～5，θ40～44℃，Je=0.5～l A／dm2.說明：①增光劑由糖精和l,4-丁炔二醇復配，門常補充量0.5

mL／L；②增硬劑主要由鈷鹽和錳鹽復配，兩者搭配合理，控制用量，過量會增加鍍層脆性；③增潤劑由十二烷基硫酸鈉配制。

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電鍍清潔生產的基本條件

目前電鍍金剛石工具廠家的廠房大都比較簡易，生產條件較差，不重視環境保護，造成環境污染，影響產品質量。要實現清潔化生產，提高產品的檔次，必須做到綜合治理。

電鍍金剛石滾刀

刮平機主傳動系統帶動滾刀順時針高速旋轉，進給傳動系統加壓并調整下刀深度，瓷磚坯體由底板承載、皮帶傳動，通過滾刀時被刮平〔５〕。每條線滾筒的配置一般在６—10把，金剛石粒度在36目—140目之間，由粗遞次漸細，從而刮平磚坯并使刀痕變淺，便于后道磨拋加工。

瓷質磚坯體致密而且較硬，加工過程雙向加壓運動，滾刀克取瓷磚表面的微切削機理為“犁入方式”和“壓潰方式”共同作用。所以滾刀粒度越粗，“犁入”去除量越大，刀痕越深。同一粒度的滾刀壓力越大，“壓潰”成屑面積與深度加大，去除量加大，但產生的刀痕也越粗，所以有時局部壓力過大，細刀也出深刀痕。增加細滾刀刀線數量，從而減少切削面單位壓力，限制進刀量，可提高坯體的平整度和刀痕細度。

滾刀加工時壓力大，轉速高（一般在1700—2400轉/分），要求金剛石品級較高（MBD8）以上，特別是粗中粒度；胎體要支撐、包鑲牢固；才能獲得理想的效率和壽命。滾刀的刮平效果除與自身質量關系較大外，還深受磚坯硬度、變形量大小，刮平機狀況，操作者調機水平的影響。滾刀的壽命除決定于刀頭本身質量之外，主要與磚坯的銑削量有關。

      金剛石表面金屬化問題在上世紀70年代就引起了國內外金剛石工具制造界的高度重視。不少人致力于在燒結過程中實現金剛石表面金屬化的研究，在胎體材料中添加或在金剛石表面預粘上強碳化物金屬粉末（這種金剛石在未加熱前，并未與鍍層發生化學反應，只能屬于金剛石包衣），以期望它們在燒結過程中實現對金剛石的化學鍵結合。盡管文獻已論證了一些金屬例如鎢（未被氧化）在較低溫度下（800℃左右）就能在金剛石表面形成WC層，但從實現金剛石表面預金屬化所用的工藝來看，需在真空條件下、 600℃以上加熱1小時才能得到理想的結合力。以目前常用的孕鑲金剛石切削工具的燒結條件來看，在非真空或低真空中不超過900℃加熱5分鐘左右，是不大可能使金剛石表面生成金屬化層的。因為無論活性金屬原子（Ti、V、Cr等）向金剛石表面富集還是界面反應達到結合劑與金剛石冶金結合都是原子擴散過程，根據熱壓所用溫度及這樣短的時間內，這個過程是極不充分的。在固相燒結條件下（有時有少量低強度低熔點的金屬或合金液相），胎體對金剛石的化學鍵結或冶金結合力是十分弱的或根本不會形成。

　　金剛石表面預金屬化并非終目的，而僅是期望與胎體金屬實現化學冶金結合的措施之一。鍍覆后的金剛石在燒結成鋸（鉆）齒后，其折斷面上暴露出的金剛石均失去了鍍層，而脫落了金剛石的殘留坑表面十分光滑，這種現象似乎說明了金剛石與胎體還未能達到化學包鑲的水平。因而即使實現了金剛石的表面預金屬化，傳統的固相粉末冶金燒結法也不可能實現金剛石與胎體材料間的牢固結合。